智能制造赋能光伏产业，隆基绿能嘉兴基地“灯塔工厂”给出了生动的诠释，这是全球光伏行业目前唯一的“灯塔工厂”。
这座自动化率高达90%的工厂拥有 51 条智能化生产线，每隔 12 秒就会有一块光伏组件下线。
通过实施超过 30 项数字化应用，隆基绿能嘉兴基地让 AI 成为生产管理的“大脑”，产品质量可靠性提升 43%，产品生产交付周期缩短 84%，基地整体单位能耗降低 20%。
走进隆基绿能嘉兴基地一期工厂，巨大的生产车间内，机械臂有序运作，工人身影鲜见。
自动引导搬运车（AGV）穿梭于生产线旁，灵活搬运着比自身体积大数倍的物料。数字化运营管理中心内的大屏幕实时显示着订单交付、生产进度、产品质量、设备运行、人员情况、能耗、安全等数据。
据隆基绿能嘉兴基地智能化项目负责人杜国祥介绍，工厂主要生产隆基 BC（背接触电池技术）系列光伏组件，组件产能超 35GW。
每隔 12 秒就有一块光伏组件下线，其中包含 4 道检测程序。传统的条码追溯和虚拟码追溯都存在缺陷，难以及时有效地定位缺陷。
嘉兴基地创新应用了 AI 精准追溯技术，可在生产过程中每 18 秒判断出 12 串组件是否有缺陷，并准确追溯到生产流水线和设备。
隆基绿能嘉兴基地智能化改革的缩影不局限于此，它通过大规模运用工业互联网、大数据、人工智能、数字孪生等技术，成功实施了 30 多项数字化应用，包括机器视觉柔性自动化、AI 全流程检测及追溯、智慧订单生产交付周期管理、AI 算法电池资源匹配及动态纠偏、智能人力管理等五大核心“黑科技”。
隆基绿能副总裁张海濛表示，他们不仅改造了生产线，还构建了新的生产关系，让 AI 智慧成为生产管理的“大脑”，实现智造升级的自驱力。
近年来，光伏行业作为中国经济的新动能，产业链各环节的产量和装机规模蝉联全球第一，成为“新三样”产品的出口代表。
面对阶段性供需错位和同质化竞争加剧的局面，推动技术升级和降本增效尤为关键。数字化和智能化深度转型成为实现高质量发展的必由之路。
中国光伏行业协会副秘书长江华指出，自2016年以来，智能化技术的应用已使我国多晶硅、电池和组件的人均产出率提升了3至4倍。智能化技术不仅提高了生产效率，还促进了光伏与半导体产业以及数字化技术的融合发展。
工信部今年7月发布的《光伏制造行业规范条件（2024年本）》（征求意见稿）鼓励企业贯彻自动化、信息化、智能化和绿色化于设计、生产、管理、检测和服务各环节。积极开展智能制造，提升本质安全水平，降低运营成本，缩短产品生产周期，提高生产效率和能源利用率，降低产品不良品率。
业内专家认为，随着信息技术的持续发展，数字化和智能化将成为光伏行业发展的核心驱动力。数字化也将推动光伏行业商业模式的创新和市场拓展，带来新的增长机遇。
（来源：经济参考报）
