青岛宏达锻压机械有限公司（以下简称“宏达锻压”）车间里，巨大的数控车床飞速运转着。一根长约 5 米的螺杆经过打磨后，将安装到万吨级电动螺旋压力机上。
宏达锻压成立于 1999 年，是一家专注于研发、制造和销售螺旋压力机、热模锻压力机及自动化生产线的国家高新技术企业。
“公司多年来始终秉持创新理念，根据市场需求不断研发新技术、新工艺，提升产品性能和质量，逐步构建起核心竞争力。”宏达锻压总经理于镇玮表示。目前，公司拥有 300 多台大中型生产设备，年产大中型热模锻压力机、电动螺旋压力机等先进锻压设备约 600 台。
随着公司经营规模不断扩大、研发成果频出，也出现了一些问题。
“锻压是装备制造业不可或缺的工艺环节，是主机产品和高端装备创新发展的有力支撑和基础保障，市场前景广阔。
虽然公司的电动螺旋压力机已占据一席之地，但受电机制造和控制技术限制，核心零部件的生产仍依赖国外技术，成为制约公司高质量发展的主要障碍。”于镇玮介绍道。
如何实现核心技术的自主创新？经过深入调研，宏达锻压决定探索产学研合作模式，通过创新协作实现技术突破。
经过多方努力，公司与中国锻压协会、山东理工大学等机构和高校联合成立了中锻智能装备设计院，围绕重型锻造装备核心技术开展研究。
新型电机技术成为突破口。宏达锻压与中锻智能装备设计院科研院所签订合作协议，组建了专项攻关小组。
研发人员通过大量理论推导计算和反复模拟试验，攻克了重重难题，掌握了大功率电机电磁参数设计等关键核心技术，研制出适用于电动螺旋压力机的专用新型开关磁阻电机。
“经测试，与普通开关磁阻电机相比，新型专用开关磁阻电机效率更高、低速性能更佳、发热量更低、散热效果更好，补齐了国内重型模锻装备研制的技术短板。”于镇玮表示。安装新电机后，万吨级重型数控电动螺旋压力机的可靠性和智能化水平大幅提升，锻造成本明显下降，满足了相关领域对航空发动机叶片、汽车发动机曲轴及齿轮等大型精锻件制造的要求。
除了技术研发和迭代，宏达锻压还加大装备和工艺创三门峡度，研发出重型分体式双重导轨结构滑块，提升了装备抗偏载能力，实现多模膛锻造；研制螺旋副封闭浸泡式润滑及大齿轮浓油自动润滑系统，延长了装备使用寿命；研制重型多工位上下顶出装置，提高了装备的适用性和可靠性……
“通过坚持不懈的创新，公司不仅进一步巩固了优势，还实现了降本增效。比如，以往进口一台万吨级电动压力机需要花费约 1.6 亿元，现在自主生产，成本仅需几千万元。”宏达锻压总工程师赵至友说道。
目前，该公司已主导起草行业标准 4 项，并获得国家发明专利 11 项。其生产和研发的产品种类齐全，涵盖从小型 160 吨压力机到超大型万吨电动压力机，并被工信部认定为国家级专精特新“小巨人”企业。
董事长于学宏表示，“创新是企业发展的命脉”。该公司将持续加强产学研协同创新，推动模锻装备向重型化、智能化方向发展，着力突破重型螺旋压力机技术瓶颈，实现加工精度和表面粗糙度达至先进水平。
